Jumat, 02 November 2012

Langkah Menggunakan VIP-PLANOPT 2006

1. Pada bagian dimension kita akan mengimport dimensi-dimensi dari cell (module) yang telah dikerjakan pada Tugas 3 PTLP. 2. Ubah semua orientation pada setiap module menjadi “may flip”, kecuali pada module yang akan di”anchored”. 3. Mengisi matriks aliran pada bagian Flow from Source. Kita akan menggunakan fungsi import untuk mempermudah pemasukan data matriks aliran. 4. Setelah matriks terisi, matriks tersebut harus direfresh dengan cara mengubah bentuk matriks dari simetri  non simetri  kembali ke simetri
5. Membuat batasan ukuran kompleks produksi pabrik menggunakan Boundary Shape. Pertama pilih simple rectangle, kemudian isi dengan besar dimensi yang diinginkan.
6. Mengatur module yang akan di”anchored”
7. Melakukan perhitungan optimisasi pabrik menggunakan optimize.

PERBAIKAN TATA LETAK PABRIK

Perbaikan tata letak dilakukan dengan menggunakan perangkat lunak Perancangan Tata Letak Pabrik (PTLP), yaitu VIP-PLANOPT 2006 Area Allocation Diagram (AAD) adalah diagram yang menunjukkan luas lantai produksi sebenarnya yang akan dibangun beserta alokasi penempatan departemen-departemen yang akan menghasilkan biaya produksi terkecil. Perhitungan Ongkos Pemindahan Material diperlukan untuk mengetahui jenis alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan material antar departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang bersangkutan. Perbaikan Tata Letak Perbaikan Tata Letak dilakukan sesuai dengan prosedur yang terdapat pada Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik. Hasil dari perbaikan tata letak berupa AAD.
Keterangan: 1. Display Control Digunakan untuk memilih module yang akan diproses. Dapat juga dilakukan dengan memilih module yang bersangkutan pada tampilan tabel yang ada pada VIP-PLANOPT 2006. 2. Dimension Digunakan untuk mengatur ukuran dimensi dari suatu module. 3. Flow from Source Matriks yang dibuat pada Tugas 4 PTLP akan diimport pada Flow from Source. 4. Orientation Pada Tugas 5 PTLP orientation yang digunakan adalah “may flip”, kecuali pada module tertentu yang posisinya harus ditentukan (misal receiving) digunakan “fixed”. 5. Position Pada Tugas 5 PTLP position yang digunakan adalah “movable”, kecuali pada module tertentu yang posisinya harus ditentukan (misal receiving) digunakan “anchored”. 6. Placement Digunakan untuk memposisikan module tertentu. Placement hanya dapat digunakan bila position dari modul tersebut bersifat anchored. 7. Boundary Shape Digunakan untuk mengatur besar dimensi pabrik. 8. Optimize Digunakan untuk melakukan optimisasi dari data-data yang telah kita input. EXCEL MATRIK OUTFLOW DAN ONGKOS C D E F G Receiving 50 50 50 ,50 , , , GBBU 100 100 , ,100 , ,100 GBBP 50 50 ,50 , ,50 , Untuk mendapatkan string seperti yang ditunjukkan oleh kotak merah dapat digunakan fungsi CONCATENATE pada excel: String yang telah diperoleh dikopi kemudian di paste di notepad
Save Ubah tipe filenya dari *.txt menjadi *.vpm

PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK (PTLP)

Dalam PTLP ini pada dasarnya akan meupakan proses pengurutan dari suatu perencanaan tata letak yang sistematis. Urutan proses tersebut dapat dikemukakan sebagai berikut : 1. Pemilihan Lokasi 2. Opeation Process Chart (OPC) 3. Routing Sheet 4. Multi Product Process Chart (MPPC) 5. Menentukan Gudang 6. Ongkos Material Handling (OMH) 7. From To Chart (FTC) 8. Outflow, Inflow 9. Tabel Skala Prioritas (TSP) 10. Activity Relationship Diagram (ARD) 11. Activity Relationship Chart (ARC) 12. Area Alocation Diagram (AAD) 13. Template  PEMILIHAN LOKASI Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau lokasi yang tepat untuk suatu perisahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan kekurangan lokasi tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita akan membandingkan suatu lokasi dengan lokasi lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi tersebut. Contoh : Sebuah perusahaan akan mendirikan pabrik baru dengan calon lokasi didirikan di Bandung, Cirebon, dan Bogor dengan data sebagai berikut : Bandung Cirebon Bogor Pajak / th 1.000.000 500.000 1.200.000 Listrik / th 2.000.000 1.500.000 2.100.000 Ongkos buruh / unit 1.000 1.200 850 Ongkos operasi / unit 3.000 3.500 2.000 Kapasitas produksi = 1000 unit / th Penyelesaian : Penjualan = Fixed Cost + Variable Cost + Profit BEP tercapai pada profit = 0 Maka BEP = Fixed Cost + Variable Cost FC Bandung Cirebon Bogor Listrik/th 1.000.000 500.000 1.200.000 Pajak/th 2.000.000 1.500.000 2.100.000 J u m l a h 3.000.000 2.000.000 3.300.000 VC Ongkos buruh/unit 1.000 1.200 850 Ongkos operasi/unit 3.000 3.500 2.000 J u m l a h 4.000 4.700 2.850 Jika dianggap sebagai persamaan linear, maka : BEP = FC + VC (X) X = produksi Bandung = 3.000.000 + 4.000 (1000) = 7.000.000 Cirebon = 2.000.000 + 4.700 (1000) = 6.700.000 Bogor = 3.300.000 + 2.850 (1000) = 6.150.000 * Maka kita pilih lokasi Bogor  OPERATION PROCESS CHART (OPC) OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku yag meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. Pembuatan OPC ini merupakan tahap pertama dalam urutan untuk merencanakan tata letak pabrik. Pada OPC ini berisi informasi mengenai : 1. Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas 2. Waktu penyelesaian masing-masing kegiatan 3. Peralatan/mesin yang digunakan 4. Persentase scrap dari aktivitas  ROUTING SHEET Langkah selanjutnya dalam merencanakan tata letak pabrik adalah pembuatan routing sheet. Routing sheet ini digunakan untuk : 1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan 2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Contoh Tabel Routing Sheet : No. Op. Deskripsi Msn (alat) Produk Msn / jam % Scrap Bahan Diminta Bahan Dipersiapkan Effisiensi Msn Kebutuhan mesin Teori Aktual 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Untuk pengisian Routing Sheet : Kolom 1 – 5 : Diisi dari OPC Komlom 6 : Produk akhir per jam Kolom 7 : Kolom 8 : Kolom 9 :  MULTI PRODUCT PROCESS CHART (MPPC) Setelah kita memahami OPC dan Routing Sheet maka langkah selanjutnya adalah pengisian tabel MPPC dimana dalam pengisiannya terlebih dahulu mengetahui OPC dan Routing Sheet . Contoh Tabel MPPC : Deskripsi Peralatan Nomor Komponen Jumlah mesin 100 200 300 400 Teoritis Aktual Receiving Meja Pabrikasi ………………………………………………………………………  GUDANG Dalam hal ini gudang terbagi atas 2 bagian, yaitu gudang untuk receiving dan shipping, dimana pada masing-masing gudang tersebut dihitung tempat yang paling memungkinkan dengan perhitungan pada bahan atau material yang akan ditempatkan, ditambag dengan allowance yang diperlukan. Dilihat dari cara penyimpanannya terdiri atas dua bagian, yaitu rak dan tumpukan.  Tumpukan Contoh : Ukuran material 40 cm x 100 cm x 20 cm (P x L x T) Material yang dibutuhkan 100 buah Maksimum tumpukan 5 buah Allowance 200% Penyelesaian : 40 x 100 x 20 = 80.000 cm2 80.000 / 20 = 4.000 cm2 4.00 x 100 = 400.000 cm2 400.000 / 5 (maks. Tumpukan) = 80.000 cm2 80.000 cm2 + (80.000 x 200%) = 240.000 cm2 Luas gudang = 1.200.000 cm2  Rak Jika untuk ukuran material diatas dibatasi dengan ukuran rak; Ukuran rak 80 x 200 x 100 cm Maka : 80 x 200 x 100 = 1.600.000 cm2 1.600.000 / 80.000 = 20 unit material maka untuk 100 unit = 100 / 20 = 5 buah rak Luas gudang = 5 (80 x 200) = 80.000 cm2 = 80.000 + (80,000 x 200%) = 240.000 cm2  ONGKOS MATERIAL HANDLING (OMH) Aktivitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan bahan tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam operasi. Kemudian harus diperhatikan tipe layout yang akan digunakan : Ada beberapa tipe layout : 1. Layout by Process; Tipe layout yang diasa digunakan dengan mengelompokkan tiap jenis mesin dalam satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan yang sejenis. 2. Layout by Product; Lauout yang merupakan suatu garis operasi yang artinya mesin disusun berdasarkan urutan proses operasi yang diperlukan. 3. Group Layout; Merupakan penggabungan layout proses dengan layout produk dengan cara penyelesaian suatu operasi pada suatu departemen kemudian dilanjutkan dengan proses berikutnya. 4. Fixed Layout; Digunakan untuk produksi barang-barang besar, misalnya kapal laut, sehingga memungkinkan mesin atau peralatan yang mendatangi objek produk. Kembali pada OMH maka proses material handling ini merupakan perhitungan ongkos yang diperlukan untuk suatu pergerakan material dari suatu departemen ke departemen lain.  FROM TO CHART (FTC) From to chart merupakan penggambaran tentang berapa total ongkos material handling, OMH, dari suatu bagian aktivitas menuju aktivitas yang lainnya dalam suatu pabrik. FTC diisi berdasarkan data dari OMH. KE DARI A B C D JUMLAH A Xxxxxxxx 10 20 30 60 B - Xxxxxxxx - 40 40 C - 20 Xxxxxxxx 10 10 D 20 - - Xxxxxxxx 20 JUMLAH 20 30 20 80 150  OUTFLOW Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang keluar dari suatu mesin KE DARI A B C D A XXXXXX 0.25 0.6 1.5 B - XXXXXXX - 2 C - 0.5 XXXXXXX 0.5 D 0.3 - - XXXXXXX Ongkos A – B = = 0,25 A – D = = 1,5  INFLOW Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang masuk dari ke mesin KE DARI A B C D A XXXXXX 0.33 1.0 0.37 B - XXXXXXX - 0.5 C - 0.66 XXXXXXX 0.12 D 1.0 - - XXXXXXX Ongkos A – B = = 0,333 A – D = = 1,0  TABEL SKALA PRIORITAS (TSP) TSP adalah menentukan urutan prioritas berdasarkan data yang diperoleh dari OutFlow atau InFlow (pilih salah satu). Untuk persoalan diatas : Berdasarkan out flow Prioritas I II III IV V A B C D D D B A C D B  ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD) ARD adalah menerapkan hasil dari TSP ke dalam suatu diagram untuk menyusun tingkat kedekatan berdasarkan prioritas yang telah dibuat. Dari persoalan diatas :  ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC) Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi, assembling, inventory, dll. Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan penganalisaan yang optimal. Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktifitas yang ada adalah Activity Relationship Chart. Teknik ARC Teknik penganalisaan menggunakan ARC dikemukakan oleh Richard Muthe, adalah sebagai berikut : 1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut : No. TINGKAT KEPENTINGAN KODE WARNA 1 MUTLAK PENTING A MERAH 2 PENTING TERTENTU E KUNING 3 PENTING I HIJAU 4 BIASA O BIRU 5 TIDAK PENTING U PUTIH 6 TIDAK DIINGINKAN X COKLAT 2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut : a. Menggunakan catatan yang sama b. Menggunakan personil yang sama c. Menggunakan ruang yang sama d. Tingkat hubungan personil e. Tingkat hubungan kertas kerja f. Urutan aliran kertas g. Melakukan aliran kerja yang sama h. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama i. Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain j. Lain-lain yang mungkin perlu Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut : WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART NO. ACTIVITY DEGREE OF CLOSENESS A E I O U X 1 Rec.& Shipp. 2 - 5 3, 4, 8 6, 7 - 2 Stock Room 1, 5 - - 3, 4, 8 6, 7 - 3 Tool Rom 4, 5 - - 1, 2 6, 7, 8 - 4 Maintenance 3, 5 - - 1, 2, 8 6, 7 - 5 Production 2, 3, 4 6, 7, 8 1 - - 4 6 Locker Room - 5 7 8 1, 2, 3 - 7 Food Service - 5 6 1,2,3 3, 8 6 8 Office - 5 - -  AREA ALOCATION DIAGRAM (AAD) Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC. Dimana dalam ARC telah diketahui kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya. Atau dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation Diagram. Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah sebagai berikut :  Aliran produksi, material, peralatan  ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal  Tempat yang dibutuhkan  ARD AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah ARC, maka sesuai dengan persoalan ARC diatas maka dapat dibuat AAD-nya. AAD merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata letak pabrik. Gambar contoh AAD :  TEMPLATE Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak pabrik yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat. Informasi yang dapat dilihat pada Template : a. Tata letak kantor dan peralatannya b. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana olah raga, dan lain-lain. c. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling, shipping. d. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping

Rabu, 19 September 2012

Selamat datang di Teknik Industri Teknik Industri adalah cabang dari ilmu teknik yang berhubungan dengan pengembangan, perbaikan, implementasi dan evaluasi dari sistem integral dari manusia, uang, pengetahuan, informasi, peralatan, energy, material dan proses. Teknik industry berasal dari prinsip dan metode teknik analisis dan sintesis, matematika, fisika, dan ilmu-ilmu sosial untuk menetapkan, meramalkan, dan mengevaluasi hasil yang diamati dari suatu sistem. Dalam sistem manufaktur sederhana, ahli teknik industry (industrial engineer) bekerja untuk meniadakan waktu, uang, material, energi, dan sumber-sumber lain yang terbuang. Sejarah Teknik Industri di Indonesia Sejarah Teknik Industri di Indonesia di awali dari kampus Institut Teknologi Bandung. Sejarah pendirian pendidikan Teknik Industri di ITB tidak terlepas dari kondisi praktek sarjana mesin pada tahun lima-puluhan. Pada waktu itu, profesi sarjana Teknik mesin merupakan kelanjutan dari profesi pada jaman Belanda, yaitu terbatas pada pekerjaan pengoperasian dan perawatan mesin atau fasilitas produksi. Barang-barang modal itu sepenuhnya diimpor, karena di Indonesia belum terdapat pabrik mesin. Di Universitas Indonesia (www.ui.edu) , keilmun Teknik Industri telah dikenalkan pada awal tahun tujuh puluhan, dan merupakan sub bagian dari keilmuan Teknik Mesin. Kalau pada masa itu, dijumpai bengkel-bengkel tergolong besar yang mengerjakan pekerjaan perancangan konstruksi baja seperti yang antara lain terdapat di kota Pasuruan dan Klaten, pekerjaan itu pun masih merupakan bagian dari kegiatan perawatan untuk mesin-mesin pabrik gula dan pabrik pengolahan hasil perkebunan yang terdapat di Jawa Timur dan Jawa Tengah. Dengan demikian kegiatan perancangan yang dilakukan oleh para sarjana Teknik Mesin pada waktu itu masih sangat terbatas pada perancangan dan pembuatan suku-suku cadang yang sederhana berdasarkan contoh-contoh barang yang ada. Peran yang serupa bagi sarjana Teknik Mesin juga terjadi di pabrik semen dan di bengkel-bengkel perkereta-apian. Pada saat itu, dalam menjalankan profesi sebagai sarjana Teknik Mesin dengan tugas pengoperasian mesin dan fasilitas produksi, tantangan utama yang mereka hadapi ialah bagaimana agar pengoperasian itu dapat diselenggarakan dengan lancar dan ekonomis. Jadi fokus pekerjaan sarjana Teknik Mesin pada saat itu ialah pengaturan pembebanan pada mesin-mesin agar kegiatan produksi menjadi ekonomis, dan perawatan (maintenance) untuk menjaga kondisi mesin supaya senantiasa siap pakai. Pada masa itu, seorang kepala pabrik yang umumnya berlatar-belakang pendidikan mesin, sangat ketat dan disiplin dalam pengawasan terhadap kondisi mesin. Di pagi hari sebelum pabrik mulai beroperasi, ia keliling pabrik memeriksa mesin-mesin untuk menyakini apakah alat-alat produksi dalam keadaan siap pakai untuk dibebani suatu pekerjaan. Pengalaman ini menunjukan bahwa pengetahuan dan kemampuan perancangan yang dipunyai oleh seorang sarjana Teknik Mesin tidak banyak termanfaatkan, tetapi mereka justru memerlukan bekal pengetahuan manajemen untuk lebih mampu dan lebih siap dalam pengelolaan suatu pabrik dan bengkel-bengkel besar. Sekitar tahun 1955, pengalaman semacam itu disadari benar keperluannya, sehingga sampai pada gagasan perlunya perkuliahan tambahan bagi para mahasiswa Teknik Mesin dalam bidang pengelolaan pabrik. Pada tahun yang sama, orang-orang Belanda meninggalkan Indonesia karena terjadi krisis hubungan antara Indonesia-Belanda, sebagai akibatnya, banyak pabrik yang semula dikelola oleh para administratur Belanda, mendadak menjadi vakum dari keadministrasian yang baik. Pengalaman ini menjadi dorongan yang semakin kuat untuk terus memikirkan gagasan pendidikan alternatif bidang keahlian di dalam pendidikan Teknik Mesin. Pada awal tahun 1958, mulai diperkenalkan beberapa mata kuliah baru di Departemen Teknik Mesin, diantaranya : Ilmu Perusahaan, Statistik, Teknik Produksi, Tata Hitung Ongkos dan Ekonomi Teknik. Sejak itu dimulailah babak baru dalam pendidikan Teknik Mesin di ITB, mata kuliah yang bersifat pilihan itu mulai digemari oleh mahasiswa Teknik Mesin dan juga Teknik Kimia dan Tambang. Sementara itu pada sekitar tahun 1963-1964 Bagian Teknik Mesin telah mulai menghasilkan sebagian sarjananya yang berkualifikasi pengetahuan manajemen produksi/teknik produksi. Bidang Teknik Produksi semakin berkembang dengan bertambahnya jenis mata kuliah. Mata kuliah seperti : Teknik Tata Cara, Pengukuran Dimensional, Mesin Perkakas, Pengujian Tak Merusak, Perkakas Pembantu dan Keselamatan Kerja cukup memperkaya pengetahuan mahasiswa Teknik Produksi. Pada tahun 1966 - 1967, perkuliahan di Teknik Produksi semakin berkembang. Mata kuliah yang berbasis teknik industri mulai banyak diperkenalkan. Sistem man-machine-material tidak lagi hanya didasarkan pada lingkup wawasan manufaktur saja, tetapi pada lingkup yang lebih luas yaitu perusahaan dan lingkungan. Dalam pada itu, di Departemen ini mulai diajarkan mata kuliah : Manajemen Personalia, Administrasi Perusahaan, Statistik Industri, Perancangan Tata Letak Pabrik, Studi Kelayakan, Penyelidikan Operasional, Pengendalian Persediaan Kualitas Statistik dan Programa Linier. Sehingga pada tahun 1967, nama Teknik Produksi secara resmi berubah menjadi Teknik Industri dan masih tetap bernaung di bawah Bagian Teknik Mesin ITB. Pada tahun 1968 - 1971, dimulailah upanya untuk membangun Departemen Teknik Industri yang mandiri. Upaya itu terwujud pada tanggal 1 Januari 1971. Sumber : http://teknikindustri.org/about.html